液压系统长大管路的清洗
液压系统因其具有传动平稳、传动噪声低、输出功率大、易实现换向控制等优点而被广泛采用。在某些领域，液压系统发挥着无法替代的作用，液压系统的正常运行在维持正常生产中起着重要的作用。
但是，在实际应用中，液压油污染问题几乎在所有的液压系统中都有发生，在制造、装配以及使用过程中，污染物容易进入系统，由于清洗或处理不当会使液压油机械杂质含量过高，从而使液压油劣化，进而导致安装完毕的液压系统出现各种各样的故障，不能正常工作。特别是对精密度要求较高的液压比例和伺服控制系统中，液压油污染控制显得更为重要。
1、管组焊接及酸洗钝化处理
在管路安装施工前需对管道进行酸洗处理，清除氧化物和杂质。
1.1管道酸洗方法
管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。
(1)槽式酸洗法。将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。此方法适合管径较大的短管、直管，易拆卸、管路施工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。
(2)管内循环酸洗法。在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。该酸洗方法是近年来较好的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂管路酸洗难的问题，并避免了槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用。
1.2酸洗工艺流程
槽式酸洗工艺流程：脱脂--水洗-酸洗--水洗--二次酸洗--中和--钝化--水洗--快速干燥--封管口。
循环酸洗工艺流程：试漏--脱脂--气顶--水洗--酸洗--中和--钝化--水洗--干燥--涂油。
2、管路循环冲洗
管路用油进行循环冲洗，是管路施工中又一重要环节。管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。其目的是为了清除管内在酸洗及安装过程中以及液压元件在制造过程中遗落的机械杂质或其他微粒，达到液压系统正常运行时所需要的清洁度，保证主机设备的可靠运行，延长系统中液压元件的使用寿命。
2.1循环冲洗方法
冲洗方式较常见的主要有(泵)站内循环冲洗，(泵)站外循环冲洗，管线外循环冲洗等。
站内循环冲洗：指对液压泵站内的管路进行的循环冲洗，此项工作一般在制造厂进行，不用在施工现场进行。
站外循环冲洗：指对液压泵站到执行机构之间的管线进行的循环冲洗。
线外循环冲洗：指对液压系统的某些管路或集成块，拿到另一处组成回路，进行循环冲洗，冲洗合格后再装回系统中。
为便于施工，通常采用站外循环冲洗方式。也可根据实际情况将后两种冲洗方式混合使用，达到提高冲洗效果，缩短冲洗周期的目的。
2.2冲洗回路的选定
冲洗回路必须根据系统功率、排量确认每条回路中管道内的流体流速达到冲洗要求进行确定，也可根据实际情况，在现有能力下对回路进行分段冲洗。冲洗回路一般有以下几种形式：
(1)并联回路：采用此回路的优点是循环冲洗回路较短，管路口径相近，容易掌握、效果较好;缺点是回路连接繁琐，不易检查确定每一条管路的冲洗效果，冲洗泵源较大;
(2)串联回路：采用此回路的优点是回路连接简便、方便检查，效果可靠;缺点是回路长度较长;
(3)混合回路：对于管路口径变化较大，回路连接繁琐且管路较长的系统可采用此回路方式进行冲洗，但各回路的管径应基本一致，以确保各管路的流速达到冲洗要求:此方式兼有并、串联回路的优点。
3、长大管道设计及清洗方案
对于各种设备，特别是大型设备的液压系统，在制造安装完毕或大修理完成后，都需要对整个液压系统专门进行清洗，以彻底清除安装，修理等过程中产生的管道内部杂物，保证设备的安全可靠运行。
以某生产线为例，机械加工设备、装配线设备均采用专机自动线的生产模式。每条生产线设备共用一套液压系统，每套系统仅供油管干管长度就超过300米，其管路规格多，型号多样、管路长、布置复杂。并且清洗质量要求高，液压管路清洁度要求达到NAS8级。清洗工作相当繁琐，操作起来有很多难点。
通过长期生产实践，不断改善各个清理工序，综合各方面的经验，这里将实际应用有效的几个工序介绍如下。
该项目的设计过程中，综合运用酸洗钝化和管路循环冲洗净化两个过程来完成管路清洗，最终收到良好的清洗效果。
3.1酸洗钝化
一般情况下，用作油管的钢管其内外表面都会有铁锈。铁锈是金属氧化物，对液压油来说铁锈是一种机械杂质，一旦进入油液将对液压油造成污染，进而影响液压装置的正常工作。因此，需通过酸洗除去油管内表面的铁锈。除去油管内表面铁锈的同时，外表面的铁锈也被除去，这就要在油管外表面涂刷防腐油漆，对油管进行长期的防腐蚀保护。
酸洗钝化工艺在管道和组件配制焊接完成并编号拆除后进行，将管子送到专门的化学清洗车间进行处理，该处理工艺对管路内部进行化学中和及清洁，有一定的效果。酸洗钝化后的管道，如需再次施焊，焊后必须重新酸洗钝化处理。酸洗钝化工艺采用槽式酸洗，其流程如图1所示。
采用酸洗方法可清除钢管内壁的红铁锈和氧化皮。当管道内壁有油脂存在时，会隔离酸洗液，而达不到酸洗目的，所以酸洗前还必须进行脱脂。中和的目的是将钢管内外壁上的酸液全部中和，防止酸液继续腐蚀钢管基体。由于液压钢管从开始安装到最终使用有一段时间，为防止钢管发生返锈，必须在酸洗后及时进行钝化处理。钝化后，金属表面形成一层致密的钝化膜，可在较长一段时间内阻止金属表面与外界一般氧化物的接触，从而避免返锈。
经过钝化的钢管采用压缩空气将残留的钝化液清扫掉，再用干净的液压油将钢管内壁喷涂上一层油膜，封口。
3.2循环冲洗净化
发动机生产线液压管路系统的冲洗净化功能是通过冲洗阀和冲洗接口实现的，每条生产线的主管路上均考虑了系统冲洗净化的设计。冲洗阀在系统正常工作时处于完全打开状态。在冲洗过程中，按照管路结构和冲洗净化管路的选择，不同位置的冲洗阀启闭状态不同，以实现所选管路的冲洗需要。
在清洗过程中，根据清洗管路的工艺流程，开闭阀门清洗不同的回路，其原则是：先远后近，先主路后支路，先粗管后细管。改变冲洗回路应遵循先开阀门后闭阀门的原则，避免回路堵死对泵的冲击损坏。调节各冲洗回路的调节阀，以保证每个回路流量达到各自的紊流流量。
通过对液压管路的连续冲洗，实现管路的净化处理。由于不同生产线的液压管路系统结构不同，需分别制定冲洗方案。在主管路冲洗净化结束前，不允许开启任何支路的阀门，以免污染设备。在冲洗净化过程中应安排专人适度敲击管道及焊缝，尤其是敲击管路的汇流，分流，转弯，变向处，并随时观察过滤器压力的变化，实时更换过滤器。
随着冲洗循环时间的增长，液压管路中的杂质污染物逐步被过滤器滤除。当污染等级下降到与设备用液压油要求达到的污染等级相同时，冲洗合格。
目前，有多种液压油污染等级分类标准。NAS1638标准中，污染等级越低表明一定容积的液压油中所含的污染物颗粒数越少。一般采用NAS1638标准来判断液压油的污染等级。对于装有伺服阀和比例阀的液压系统，其液压油的污染等级应分别符合NAS4~6级和NAS8~9级的要求。
在设备清洗现场，对油箱内液压油取样分析。通过实际清洗过程，其管路净化可以达到标准NAS8级。
但是，在实际应用中，液压油污染问题几乎在所有的液压系统中都有发生，在制造、装配以及使用过程中，污染物容易进入系统，由于清洗或处理不当会使液压油机械杂质含量过高，从而使液压油劣化，进而导致安装完毕的液压系统出现各种各样的故障，不能正常工作。特别是对精密度要求较高的液压比例和伺服控制系统中，液压油污染控制显得更为重要。
1、管组焊接及酸洗钝化处理
在管路安装施工前需对管道进行酸洗处理，清除氧化物和杂质。
1.1管道酸洗方法
管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。
(1)槽式酸洗法。将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。此方法适合管径较大的短管、直管，易拆卸、管路施工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。
(2)管内循环酸洗法。在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。该酸洗方法是近年来较好的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂管路酸洗难的问题，并避免了槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用。
1.2酸洗工艺流程
槽式酸洗工艺流程：脱脂--水洗-酸洗--水洗--二次酸洗--中和--钝化--水洗--快速干燥--封管口。
循环酸洗工艺流程：试漏--脱脂--气顶--水洗--酸洗--中和--钝化--水洗--干燥--涂油。
2、管路循环冲洗
管路用油进行循环冲洗，是管路施工中又一重要环节。管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。其目的是为了清除管内在酸洗及安装过程中以及液压元件在制造过程中遗落的机械杂质或其他微粒，达到液压系统正常运行时所需要的清洁度，保证主机设备的可靠运行，延长系统中液压元件的使用寿命。
2.1循环冲洗方法
冲洗方式较常见的主要有(泵)站内循环冲洗，(泵)站外循环冲洗，管线外循环冲洗等。
站内循环冲洗：指对液压泵站内的管路进行的循环冲洗，此项工作一般在制造厂进行，不用在施工现场进行。
站外循环冲洗：指对液压泵站到执行机构之间的管线进行的循环冲洗。
线外循环冲洗：指对液压系统的某些管路或集成块，拿到另一处组成回路，进行循环冲洗，冲洗合格后再装回系统中。
为便于施工，通常采用站外循环冲洗方式。也可根据实际情况将后两种冲洗方式混合使用，达到提高冲洗效果，缩短冲洗周期的目的。
2.2冲洗回路的选定
冲洗回路必须根据系统功率、排量确认每条回路中管道内的流体流速达到冲洗要求进行确定，也可根据实际情况，在现有能力下对回路进行分段冲洗。冲洗回路一般有以下几种形式：
(1)并联回路：采用此回路的优点是循环冲洗回路较短，管路口径相近，容易掌握、效果较好;缺点是回路连接繁琐，不易检查确定每一条管路的冲洗效果，冲洗泵源较大;
(2)串联回路：采用此回路的优点是回路连接简便、方便检查，效果可靠;缺点是回路长度较长;
(3)混合回路：对于管路口径变化较大，回路连接繁琐且管路较长的系统可采用此回路方式进行冲洗，但各回路的管径应基本一致，以确保各管路的流速达到冲洗要求:此方式兼有并、串联回路的优点。
3、长大管道设计及清洗方案
对于各种设备，特别是大型设备的液压系统，在制造安装完毕或大修理完成后，都需要对整个液压系统专门进行清洗，以彻底清除安装，修理等过程中产生的管道内部杂物，保证设备的安全可靠运行。
以某生产线为例，机械加工设备、装配线设备均采用专机自动线的生产模式。每条生产线设备共用一套液压系统，每套系统仅供油管干管长度就超过300米，其管路规格多，型号多样、管路长、布置复杂。并且清洗质量要求高，液压管路清洁度要求达到NAS8级。清洗工作相当繁琐，操作起来有很多难点。
通过长期生产实践，不断改善各个清理工序，综合各方面的经验，这里将实际应用有效的几个工序介绍如下。
该项目的设计过程中，综合运用酸洗钝化和管路循环冲洗净化两个过程来完成管路清洗，最终收到良好的清洗效果。
3.1酸洗钝化
一般情况下，用作油管的钢管其内外表面都会有铁锈。铁锈是金属氧化物，对液压油来说铁锈是一种机械杂质，一旦进入油液将对液压油造成污染，进而影响液压装置的正常工作。因此，需通过酸洗除去油管内表面的铁锈。除去油管内表面铁锈的同时，外表面的铁锈也被除去，这就要在油管外表面涂刷防腐油漆，对油管进行长期的防腐蚀保护。
酸洗钝化工艺在管道和组件配制焊接完成并编号拆除后进行，将管子送到专门的化学清洗车间进行处理，该处理工艺对管路内部进行化学中和及清洁，有一定的效果。酸洗钝化后的管道，如需再次施焊，焊后必须重新酸洗钝化处理。酸洗钝化工艺采用槽式酸洗，其流程如图1所示。
采用酸洗方法可清除钢管内壁的红铁锈和氧化皮。当管道内壁有油脂存在时，会隔离酸洗液，而达不到酸洗目的，所以酸洗前还必须进行脱脂。中和的目的是将钢管内外壁上的酸液全部中和，防止酸液继续腐蚀钢管基体。由于液压钢管从开始安装到最终使用有一段时间，为防止钢管发生返锈，必须在酸洗后及时进行钝化处理。钝化后，金属表面形成一层致密的钝化膜，可在较长一段时间内阻止金属表面与外界一般氧化物的接触，从而避免返锈。
经过钝化的钢管采用压缩空气将残留的钝化液清扫掉，再用干净的液压油将钢管内壁喷涂上一层油膜，封口。
3.2循环冲洗净化
发动机生产线液压管路系统的冲洗净化功能是通过冲洗阀和冲洗接口实现的，每条生产线的主管路上均考虑了系统冲洗净化的设计。冲洗阀在系统正常工作时处于完全打开状态。在冲洗过程中，按照管路结构和冲洗净化管路的选择，不同位置的冲洗阀启闭状态不同，以实现所选管路的冲洗需要。
在清洗过程中，根据清洗管路的工艺流程，开闭阀门清洗不同的回路，其原则是：先远后近，先主路后支路，先粗管后细管。改变冲洗回路应遵循先开阀门后闭阀门的原则，避免回路堵死对泵的冲击损坏。调节各冲洗回路的调节阀，以保证每个回路流量达到各自的紊流流量。
通过对液压管路的连续冲洗，实现管路的净化处理。由于不同生产线的液压管路系统结构不同，需分别制定冲洗方案。在主管路冲洗净化结束前，不允许开启任何支路的阀门，以免污染设备。在冲洗净化过程中应安排专人适度敲击管道及焊缝，尤其是敲击管路的汇流，分流，转弯，变向处，并随时观察过滤器压力的变化，实时更换过滤器。
随着冲洗循环时间的增长，液压管路中的杂质污染物逐步被过滤器滤除。当污染等级下降到与设备用液压油要求达到的污染等级相同时，冲洗合格。
目前，有多种液压油污染等级分类标准。NAS1638标准中，污染等级越低表明一定容积的液压油中所含的污染物颗粒数越少。一般采用NAS1638标准来判断液压油的污染等级。对于装有伺服阀和比例阀的液压系统，其液压油的污染等级应分别符合NAS4~6级和NAS8~9级的要求。
在设备清洗现场，对油箱内液压油取样分析。通过实际清洗过程，其管路净化可以达到标准NAS8级。
造成液压系统污染的因素是多方面的，以现有的技术和材料，从根本上消除液压系统的污染是很困难的，只有从诸多污染因素出发，采取合理的措施尽量减少污染。通过对液压系统油液污染的控制，可以大大减少液压系统的故障，从而保障生产线的正常运行。
转载：互联网